這幾天，寧波福耀汽車零部件有限公司歷時一年研發的新款密封件正在交付大眾、福特、通用等主機廠試用。“我們把原先PVC材料替換成了彈性更好、重量更輕的TPE膠料，如果客戶試用滿意，我們將逐步擴展到其他幾個汽車品牌。”公司生產經理夏新明說。

　　近年來，隨著低碳環保概念深入人心，消費者越來越青睞低油耗的汽車，汽車的輕量化已成為未來的趨勢。為了配合客戶的需要，寧波開發區內各大汽配企業紛紛改變材料性能，減輕產品重量，力求在市場競爭中搶佔商機，已經有不少企業率先研發出了新品，步入汽配行業前列。

　　汽配件的輕量化不僅體現在飾條、密封件等配件上，在汽車底盤部件上同樣有所體現。拓普集團從2010年開始，嘗試在減震器的支架上用尼龍塑料代替鋁鐵，經過四年的持續改進後，已比原先減重30%以上，這個減重方法還申請了實用新型專利。為了保持產品性能不變，拓普更改了工藝，從原先的硫化粘結變為注塑粘結。材料變化後，由於省去了部分加工環節，生產時間還縮短了20%。公司動力底盤部件系統事業部材料開發科總工程師陸偉強說，在減震器輕量化研發上，拓普起步得比較早，目前產品已安裝在上海通用、上汽集團等廠家生產的轎車上。

　　雪龍集團是一家生產研發汽車冷卻風扇的民營企業。從2009年開始，公司就致力於風扇的減重研發，從風扇輪轂開始，逐一對每個部件進行材料的輕量化處理，主要是在原先的塑料中加入納米材料。到目前為止，已經減重10%左右。“今後，商務車、大型工程車等也會有這個趨勢，因此企業要做好准備，及時滿足客戶需求。”公司總經辦主任趙宇說。

　　汽配件的“瘦身”變化，也給模具企業帶來了新機遇。2012年，北侖賽維達機械有限公司成功研制出國內最大的鎂合金汽車自動變速器殼體，該殼體相對目前傳統使用的鋁合金殼體，重量大幅降低。但這種突破也是克服了重重困難，鎂一種化學元素，其特性為易燃，把鎂作為產品主要材料，模具精度要求也將提高。依靠整個技術團隊的日夜奮戰，公司攻克了這兩個難題，模具一次開發成功，附加值大幅提高，利潤率從鋁合金的10%上升到鎂合金的40%。

（資料來源 ： 中國寧波網）