近年來，寧波大發化纖有限公司以清潔生產審核和綠色企業的創建為載體，通過落實企業節能減排的措施，大力發展循環經濟，取得了可觀的社會效益和經濟效益。據統計，目前，公司每年為國家減少石油消耗100萬噸，節約綜合能耗總量2400多噸標准煤。

　　據介紹，大發化纖公司是一家專門利用回收PET飲用瓶及其他PET工業廢料生產再生滌綸短纖維的企業，是目前全球最大的再生紡中空滌綸短纖維生產基地之一。公司被中國化纖協會授予2008年循環經濟示范單位，並獲得2009年“浙江省綠色企業”和“浙江省能源計量示范單位”稱號。

　　大發化纖公司生產原料是回收廢棄的PET飲用瓶，每噸PET飲用瓶大約有4萬多隻，一年12萬多噸就意味著48億多隻廢瓶變廢為寶，12萬噸廢瓶用10噸的汽車裝，需要1.2萬輛。生產一噸PET需要消耗8噸石油，12萬多噸原生PET需要消耗的石油就要100萬噸，再加上生產所消耗的能源和排出的廢氣廢水，數字更加驚人。大發化纖公司在生產過程中變廢為寶，等於為國家節約了石油。

　　大發化纖公司堅持可持續發展和綠色發展理念，把資源節約、節能減排作為企業發展戰略的重要組成部分，提出了“創建資源節約型、環境友好型企業”的倡議，在員工中普及資源節約意識，努力走“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持續發展之路。公司早在2005年就自願開展清潔生產審核工作，是浙江省清潔生產試點企業。企業每年節煤2032.17噸，節電795.605萬度，每年可節約綜合能耗總量（當量值）2429.35噸標准煤，可以減少排放二氧化硫約300噸，減少煙塵排放約23.11噸，減少化學需氧量排放約60噸。

　　公司採取先進技術，集中洗料，實行規模化生產，減少清洗水用量。原先公司三個分廠都有單獨的原料清洗生產線和配套的污水處理設施。根據環保部門關於污染物總量削減的要求，公司對三個清洗生產線進行了整合，把原料運到杭州灣新區集中處理，投入800多萬元配套建設了污水處理設施，使中水回用比率達90%以上，年減少清洗用水量60萬噸，減少污水排放量60萬噸，減排化學需氧量60噸。

　　進行鍋爐進煤分層系統改造和脫硫治理。公司累計投入200多萬元，對6台燃煤導熱油鍋爐進行脫硫改造，脫硫效率達95%，僅該年就減少二氧化硫排放300噸。同時，利用進煤分層原理，改造後鍋爐可節煤5%。並把鍋爐循環油泵設計成自動停啟油泵裝置，大大降低了油泵運轉的能耗。

　　通過積極實施打包機改造技術和增加原料預干燥系統節能，減少污染物排放。對12台手動打包機進行變頻結合PLC技術改造，全年節約用電671844度，節約電費40多萬元。預干燥系統利用鍋爐煙道余熱加熱原料，使得轉鼓由原來六小時干燥變為四小時干燥。三台真空泵隻需開一台即可，僅此一項就節約用電30萬度。

(資料來源：寧波市政府網站)